Проблема:
В существующих производственных линиях для каждого типа кронштейна требуется либо замена штампов, либо дополнительная операция гибки. Такие переналадки снижают общую производительность, приводят к увеличению простоя оборудования и делают процесс менее гибким при изменении ассортимента изделий.
Решение:
Разработана интеллектуальная автоматизированная линия, способная оперативно настраиваться под конкретный тип кронштейна по команде оператора. Система автоматически регулирует рабочие узлы в зависимости от заданных параметров изделия.
В процессе штамповки формируются элементы кронштейна таким образом, что желоб надёжно фиксируется в корпусе, обеспечивая высокую жёсткость соединения. Далее, в едином технологическом цикле выполняется формовка кронштейна на заданный радиус без дополнительной переналадки или ручного вмешательства.
Результат:
В результате достигается полностью автоматизированное изготовление готового кронштейна за одну операцию. Производительность линии составляет до 20 изделий в минуту, что сопоставимо с уровнем современных гибких производственных комплексов.
Кроме того, исключается необходимость в частой смене оснастки, сокращаются простои и возрастает стабильность геометрии деталей. Линия обеспечивает высокую повторяемость параметров и оптимальное соотношение скорости, качества и надёжности.
